Un asse di legno massiccio è relativamente instabile, tendendo a restringersi od a rigonfiarsi prevalentemente in senso perpendicolare alle fibre. Durante questi movimenti è anche facile che il legno si distorca, in modo che è largamente dipendente da com'è stato ottenuto dal taglio del tronco. La resistenza a trazione è molto forte nella direzione delle fibre, ma essa tende a lacerare l'asse se applicata trasversalmente alle stesse.
Il compensato è costituito da tre (più raramente cinque) fogli sottili di legno, incollati uno sull'altro, con le fibre disposte perpendicolarmente l'uno dal seguente, per "compensare" il movimento naturale del legno. Ciò produce un pannello stabile e che non ha una direzione naturale di deformazione.
Pannelli di compensato sono fabbricati in molte luoghi del mondo, e le essenze usate variano in base al luogo d'origine. Le facce ed il nucleo del compensato possono essere fatti o no d'essenze diverse. Legni dolci usati per i compensati sono normalmente il pioppo se di produzione nazionale; compensati di legno dolce importati sono spesso fatti da pino Douglas, o da altri pini analoghi. Compensati di legno duro sono normalmente costituiti da legni duri chiari delle regioni temperate, come betulla, faggio e tiglio. I legni tropicali più comunemente usati comprendo il luan, il meranti e l'obeche (gabon), tutti di colorazione rosa-rossastra. In genere, lo strato interno, di spessore maggiore, è di legno meno pregiato di quelli esterni, e anche di questi solo uno è di prima qualità e perfettamente levigato. Così, ad esempio, il compensato di faggio può avere l'interno di abete, mentre il compensato di ebano ha solitamente uno altro strato esterno e quello interno sono di abete o di noce scuro.

Le caratteristiche del compensato non sono determinate solamente dalla qualità dei suoi fogli ma anche dal tipo d'adesivo usato.
Compensato da interni normalmente prodotti con un adesivo alla urea-formaldeide, che è di colore chiaro.
Compensato da esterni possono essere usati in condizione di completa o parziale esposizione agli agenti atmosferici e sono fabbricati con adesivo fenolico, di colore scuro. Pannelli adatti all'uso in condizioni di parziale esposizione usano adesivi alla urea-formaldeide melaninica (utilizzati per la costruzione di stipetti per cucine e bagni).
Compensato marino è d'alta qualità, con facce di piallacci nobili, che si può usare in applicazioni dove è richiesta resistenza strutturale, principalmente prodotto per uso navale. È fabbricato usando fogli selezionati di una varietà limitata d'essenze simili al mogano. I fogli del compensato marino non hanno buchi o vuoti, e sono incollati con un resistente adesivo fenolico.
Compensato strutturale che differisce dal compensato marino solo per l'uso di fogli d'essenze meno pregiate, e trova uso soprattutto in Nord America per le costruzione delle abitazioni civili.

La materia prima per la fabbricazione dei pannelli truciolari sono particelle e scaglie di legno (chips). La tecnologia di produzione prevede generalmente dei processi di macinazione, pulizia, essiccazione e selezione per ottenere la granulometria voluta.
Le particelle miscelate con particolari resine collanti (ureiche, melaminiche, fenoliche) vengono poi pressate a caldo, mediante macchine piane o con procedimento a rulli per estrusione. Esistono speciali processi che distribuiscono le particelle di dimensioni maggiori al centro, e quelle di minori dimensioni sulla superficie: queste conferisce ai pannelli una migliore finitura delle superfici,oltre ad un incremento delle caratteristiche prestazionali.
La qualità del truciolare è data innanzitutto dalla tipologia di particelle di legno utilizzate, in origine in Italia era utilizzato principalmente il Pioppo e i centri principali della pioppicoltura si trovano nella Valle Padana. Attualmente per la produzione dei pannelli truciolari viene utilizzato materiali legnosi di scarto, cascami e legni di valore economico molto basso.
Vengono prodotte diverse tipologie di pannelli in base alle prestazioni finali, quali idrofibicità. La densità dei pannelli truciolari oscilla tra 620 e 680 kg/m3.

I pannelli MDF sono costituiti principalmente da fibre di legno. La materia prima è sottoposta a lavaggi e defibrata da particolari dischi metallici, in grado di separare le fibre mantenendole intatte. Durante queste operazioni il materiale estraneo viene eliminato, in modo da garantire una ancora migliore lavorabilità del pennello ed una ridotta usura degli utensili metallici. I pannelli di fibra sono prodotti con l’applicazione di tecnologia a bagno (più vecchia) con successiva formazione a secco (MDF).
I pannelli classi di tipo MDF vengono ottenuti tramite la pressatura delle fibre di legno di medesima lunghezza con l’additivazione dei composti organici leganti ed indurenti nelle condizioni di alta pressione e temperatura. I pannelli di fibra MDF possono essere nobilitati tramite la copertura coi teneri film di melamina, e tramite il processo di verniciatura e rivestimento con l’applicazione d’impiallacciatura naturale od artificiale.

Possiamo discernere tre tipi dei pannelli di fibra di tipo MDF:

• LDF (Light Density Fibreboard) con diminuita densità che servono per esempio per produrre i pannelli a muro;
• MDF (Medium Density Fibreboard) con media densità, utilizzati prevalentemente per la produzione dei mobili, pannelli a muro, cassettoni, porte.
• HDF (High Density Fibreboard) con alta densità e durezza che vengono utilizzati principalmente per la produzione dei pannelli a pavimento.

Con il metodo a secco vengono prodotti anche i pannelli di fibra porosi che si distinguono dai pannelli MDF per il fatto che le fibre ivi applicate possono essere di lunghezza e spessore differenti dando così al materiale buone proprietà termoisolanti. Proprio per questo i pannelli di fibra porosi vengono utilizzati prevalentemente nell’edilizia per isolare tetti, solai e costruzioni a scheletro delle pareti ecc.

La densità del pannello (e quindi il peso) varia a seconda del prodotto ed è influenzata dal tipo di legname e dal processo di fabbricazione. Densità tipiche sono comprese fra 750 e 800 kg/m3. Nel mercato esistono anche dei speciali pannelli MDF a basso speso specifico che possono presentare delle densità fino a 500 kg/m3.
I pannelli MDF standard sono fabbricati con resine urea-formaldeide come nel caso dei pannelli truciolari, mentre i pannelli MDF idrorepellenti (chiamati anche HDF) solitamente sono ottenuti grazie all'uso delle resine urea-melamina-formaldeide.
Esistono inoltre ulteriori tipologie di pannello MDF, come ad esempio pannelli ignifughi o pannelli alte prestazioni con proprietà meccaniche e fisiche comparabili a quelle del legno massello.

L'OSB è un pannello tecnico a base di legno costituito da scaglie incollate insieme con una resina sintetica che sono successivamente pressate in diversi strati. Le scaglie degli strati esterni sono in generale orientate longitudinalmente rispetto alla lunghezza del pannello, mentre le scaglie degli strati intermedi sono di solito ripartite trasversalmente.
I tipi di legno utilizzato nella produzione dell’OSB includono sia il legno di conifere (abete, pino) che qualche specie di latifoglia. Le scaglie di legno vengono tagliate tangenzialmente dai tronchi scortecciati, mantenuti in posizione longitudinale rispetto alle seghe.
La striscia di scaglie così ottenuta è larga 75 mm circa e si spezza quando viene trattata per produrre singole scaglie di lunghezza 100 mm circa lungo la venatura e di larghezza compresa fra 5 e 50 mm trasversalmente alla venatura.
Dopo l’essiccazione, sulle scaglie viene spruzzato una colla a base di resine sintetiche. I tipi di resine utilizzate comprendono le fenoliche (PF), le ureiche rinforzate con melammina (MUF) e le poliuretaniche (PMDI), tutte resistenti all’umidità. In Europa, è pratica comune utilizzare una combinazione di colle, tipicamente resine poliuretaniche nel nucleo e resine ureiche negli strati esterni. Ciò ha il vantaggio di ridurre i cicli alla pressa, impartendo al tempo stesso un aspetto lucido alla superficie del pannello. Le densità tipiche sono comprese fra 600 e 680 kg/m3.

Grazie all’elevata resistenza meccanica e all’orientamento delle scaglie all’interno del pannello, l’OSB è particolarmente adatto per funzioni di sostegno, in particolare nelle costruzioni, ed è ampiamente utilizzato per pavimentazioni, copertura di tetti e rivestimento di pareti, nell’imballaggio industriale, nelle recinzioni di cantieri, ma anche in altre applicazioni dove viene impiegato come pannello a base di legno. Sono disponibili diverse qualità di prodotto a seconda del tipo di carico da sostenere e delle condizioni ambientali.
Informazioni sull’uso dell’OSB in queste applicazioni di possono trovare nelle norme ENV 12872 e EN 13986. L’OSB è un prodotto per costruzioni di precisione, con prestazioni equivalenti al compensato; in alcuni casi è anche possibile impiegare un pannello OSB più sottile ad un minor costo.

Il processo di nobilitazione consiste nell'incollaggio su pannelli di fogli sottili di diversa natura e valenza estetica. È possibile distinguere le seguenti famiglie di nobilitazione:

• Piallacci
• Carte
• Lamine

Piallacci
Per piallacci si intendono sottili fogli di legni pregiati, il cui spessore viaria da pochi decimi di millimetro fino a qualche millimetro e vengono normalmente realizzati mediante l'operazione di tranciatura o tagliati piatti o di quarto (cioè non tagliati col metodo rotante), e con la grana applicata "a libro". Le essenze in commercio sono svariatissime, partendo dai più economici "tanganica" ai costosissimi "noci nazionali" e comprendendo più o meno tutte le essenze pregiate o semi-pregiate più note: faggio, pino, ciliegio, quercia o rovere, mogano, ecc.
La faccia posteriore è normalmente fatta di un piallaccio della stessa essenza, ma di qualità inferiore, o addirittura di un'altra essenza.

La classificazione di questi tranciati avviene secondo l'aspetto che presenta con più o meno difetti e, secondo le norme Uni 6469-69, vengono classificate in A, B, C, R. Nel caso che il pannello di supporto sia placcato in entrambi i lati, la qualità delle singole facce può essere uguale o diversa, per cui si possono avere classi A/A, A/B, B/B, eccetera.
All'atto della consegna, l'umidità dei placcati, determinata secondo le norme Uni 6475-69, deve risultare inferiore al 13%.

Carte impregnate
I fogli di carta impregnati di resine, per effetto della pressione e del calore, formano un tutto unico con la superficie del pannello. Variando il numero di fogli si ottengono laminati di spessore diverso, con una resistenza agli urti e alle abrasioni specifica: ad esempio, particolarmente elevata nei rivestimenti Overlay per pavimenti.
La carta può inoltre riprodurre fotograficamente l'aspetto del legno, oppure la texture di altri materiali. Esistono inoltre laminati ottenuti da un solo foglio ad alta resistenza.

Lamine (carte finish)
Sono film di materiale sintetico prodotti in bobine per l'applicazione in calandra e nello specifico per superfici ma sono ideali anche per il rivestimento di cornici, profili, stipiti, zoccoli, cappelli e battiscopa. I laminati vengono verniciati dopo applicazione oppure possono presentare una grande qualità della superficie da non necessitare di verniciature aggiuntive. Alcune tipologie di laminate presentano elevata flessibilità e resistenze adatti per il rivestimento dei verticali (ante, antine) garantito anche a raggi molto stretti (1,5 mm).

Generalmente il laminato alta pressione è composto da:

• un supporto di spessore variabile costituito da carta kraft impregnata con resine fenoliche termoplastiche
• una o due facce decorative ottenute con una carta impregnata con resine melaminiche termoindurenti, che danno tutte le resistenze superficiali caratteristiche del laminato.